保全の仕事の難しさは。
原因が一つとは限らないことです。同じ警報でも、電気、油圧、機械の摩耗など入口が違います。現場の話を聞き、順番に可能性を絞る。経験と論理の両方が必要です。
03設備保全リーダー / INTERVIEW 03
松岡 大地
止まる前に気づく。それが保全の腕だ。
MY STORY入社前の不安も、
入社前の不安も、
最初の失敗も。
機械が止まってから直すだけではありません。音、熱、振動の小さな変化を拾い、工場が安全に動き続ける一日を裏側からつくります。
若手への教え方で意識することは。
答えを先に言いすぎないことです。危険がない状態をつくった上で、『どこから確認する？』と考えてもらいます。失敗を責めるより、次に自分で判断できる力を残したいです。
忘れられない改善はありますか。
夏場に負担が大きかった点検作業を、若手の提案でセンサー化したことです。安全性も測定精度も上がりました。年齢や役職に関係なく、良い案を形にできるのがこの会社の強さです。
次の目標は。
設備の状態をデータで見える化し、予防保全をもっと進めます。同時に、電気と機械の両方が分かる次世代のリーダーを育てたいです。
A DAY AT WORK松岡 大地の、
松岡 大地の、
ある一日。
時間は配属や操業計画によって変わります。デモとして、仕事の流れが分かる一例を紹介します。
設備状態の確認
夜間の記録と点検データを確認し、優先順位を決めます。
チーム打ち合わせ
担当、危険箇所、停止可能な時間を共有します。
予防点検
温度、振動、油量、配線を順番に確認します。
現場からの相談対応
症状を聞き、操業と安全を守れる対応を判断します。
改善工事・部品交換
停止時間内に、複数人で確実に作業します。
若手と原因分析
結果だけでなく、確認手順と判断理由を一緒に振り返ります。
記録・予備品確認
次の故障を防ぐため、履歴と在庫を更新します。
